変圧器タンクの溶接品質を確保する上での核心は、高品質の溶接プロセスの選択、溶接パラメータの最適化、高度な試験技術の導入、標準化された操作手順の厳格な実施にあり、欠陥の原因を制御し、溶接の気密性と構造的信頼性を確保することにあります。{0}
高品質の溶接プロセスの選択-
ガスシールド溶接（MIG/MAG/CO₂ 溶接）: -波形タンクや大型構造部品に広く使用されており、アークが安定し、溶け込みが深く、スパッタが少ないという利点があり、溶接部の酸化を効果的に防止し、気密性を向上させます。
サブマージアーク溶接: 長く真っ直ぐな溶接に適しており、溶接効率が高く、入熱が均一で、溶接部の形状が美しく、タンク本体の主溶接部の量産に適しています。
レーザー溶接と電子ビーム溶接: これらは、熱影響部が小さく、変形が最小限に抑えられ、幅に対する溶接深さの比率が大きい-高エネルギー ビーム溶接技術であり、高精度のシール構造に適しています。-これは、インテリジェント製造の将来の方向性を表します。
自動溶接システム: ロボット工学とレーザー溶接シーム追跡技術を組み合わせたこのシステムは、「ティーチフリー」の自動偏差補正を実現し、正確な溶接トーチの位置合わせを保証し、溶接の一貫性と合格率を大幅に向上させます。{0}
溶接パラメータの最適化
電流と電圧のマッチング: 過剰な電流は焼き付きやアンダーカットを引き起こす可能性があり、電流が不十分な場合は不完全な貫通を引き起こす可能性があります。{0}}電圧はアークの安定性に影響を与えるため、板厚や溶接ワイヤ径に応じた微調整が必要です。
溶接速度制御: 速度が高すぎると、不完全な溶融と気孔が発生する可能性があります。速度が過剰になると入熱が増加し、変形や結晶粒の粗大化につながります。材料特性に基づいて妥当な範囲を設定する必要があります。
予熱および溶接後の熱処理: 厚板または高張力鋼（150 ～ 200 度）を予熱すると、残留応力が軽減されます。- -溶接応力除去後の焼鈍-により、残留溶接応力が除去され、動作中の振動による亀裂の伝播が防止されます。
溝の設計と組み立て精度: 溝の角度とギャップがプロセス要件を満たしていることを確認することで、組み立ての偏差によって引き起こされる不完全な溶け込みや溶接ビードを回避します。
高度なテスト技術
非破壊検査（NDT）:
X-線検査: 溶接部内の気孔、スラグの混入、亀裂などの体積欠陥を検出するために使用されます。
超音波検査: 深い亀裂や不完全貫通の検出に適しており、高感度で厚板構造に適しています。
気密性と圧力試験:
正圧テスト: 35 ～ 50 kPa の乾燥空気を充填し、圧力を少なくとも 24 時間維持します。圧力降下が指定値を超えない場合は、合格 (認定済み) を示します。
負圧テスト: 133 Pa 以下まで排気し、圧力の回復を観察して全体的なシール性能を検証します。
灯油浸透試験: 溶接部の片側に灯油を塗布し、反対側の浸透を観察します。微小な漏れを迅速にスクリーニングするために使用されます。
オンライン レーザー検査: レーザー センサーを自動生産ラインに統合して、溶接部の形成品質をリアルタイムで監視し、閉ループ フィードバック制御を実現します。-
